全国统一服务热线：0312-2016663 | 留言反馈
优化熔炼流程，提升流程性能
冷固结型球团可以通过调整原材料比例和粘结剂特性来定制，以满足熔炼需求:
1. 改善电荷结构：颗粒具有规则形状且粒径稳定。通常为8~15毫米， 高堆积密度和良好的透气性，这能优化高炉炉料的透气性以及热传递效率，同时降低焦炭配比。
2. 控制有害元素的循环：通过合理的配料，可以抑制熔炼过程之中锌、钾和钠等碱金属的循环和富集，从而减少炉衬侵蚀和工艺干扰。
3. 灵活适应各种废物：它能够处理成分复杂的混合废物。例如除尘灰、钢渣粉、氧化铁结垢等。以解决单个废弃物难以直接利用的问题。
钢铁业每年产生数千万吨的冶炼废料，而传统的储存方法不仅占用土地，还可能在雨水渗透过程之中污染土壤和地下水。
冷造粒技术能够实现:
1. 零排放：将“固体废物”如粉尘、灰渣和污泥转化为“二次资源”，以降低储存成本并减少环境危害。
2. 重金属稳定化：粘合剂可以对废料之中的重金属离子产生物理和化学作用，抑制其溶解，从而降低浸出毒性。
无烟块煤是化工、电石和冶金行业生产的大宗原材料，由于其广泛的市场应用、庞大的用量，但在生产和应用之中剩余的无烟煤粉末则属于副产品，其市场销售价与块煤大相径庭，因此，利用未加工的无烟煤粉末替代部分块煤使用，是化工、电石和冶金行业之中降低消耗、增加收益、减少支出的途径。
为此，我们公司开发和生产无烟煤成型粘合剂产品。该产品已广泛用于炼铁、钛合金、电石、化工、气体等行业。 其次，产品特性 该产品是由多种聚合物化合物和非金属材料通过化学反应共聚而成，是多羟基和羧酸的钠盐，外观为白色至灰色固体粉末。它具有良好的键合、络合、凝聚、絮凝和胶体化等化学特性。它适用于生产用于制气型煤块和炉用型煤块的无烟煤。
这种粘合剂不含硫和磷等化学成分。 型煤粘合剂的优点。 1. 该粘合剂适用于无烟煤生产化工和制气用型煤、民用无烟煤， 烟煤型煤。 2. 在常温下生产，无需加热，不涉及煤沥青或煤焦油，无需堆垛，只需按比例将粘结剂直接添加到煤粉之中，加入水并搅拌混合即可形成。 3. 添加的干粉量为3-5%，一次成型，成型率高达95%，湿球高达2米且不会脱落，既可通过自然风干，也可采用烘干方式，干燥之后强度可达80公斤/球，且耐高温。 作为一家实力雄厚的制造商，我们已深耕行业多年，始终秉持独立研发的理念，以创新为驱动，突破技术瓶颈，开发出满足市场需要的高性能压球粘合剂。
在钢铁冶金行业，金属球团粘合剂的质量直接关系到压球矿的强度、热稳定性和生产成本。面对传统粘合剂对铁粉水分要求严苛、能耗高、成本攀升的行业痛点，威尼斯平台如何凭借自主研发实力，打造出颠覆性的免烘干铁粉冷压球团粘合剂。
创新驱动:突破行业技术瓶预
威尼斯平台历时多年攻关，成功开发出具有高分子节能有机粘合剂。其突破在于:仅需3%的添加量即可实现含水率高于百分之四的湿铁粉直接冷压成型，相较传统工艺对水分1.5-3.5%的严苛要求，省去了高温烘干环节，单吨加工成本直降50元以上，更令人瞩目的是，成球后爆烈温度达950℃，干燥球体抗压强度超2000N，完全满足冶金工业的严标准。
目前，其年产能突破万吨级，48小时极速交付能力覆盖国内30余个钢铁产业集群，产品远销东南亚、中东等国际市场。
价值创造:客户效益与社会责任双赢
站在”双碳"战略的新起点，胜辉科技正在重新定义球团粘合剂的技术标准。不仅要解决当下的生产难题，更要为整个产业链的可持续发展提供系统解决方案。这或许正是保定胜辉产品远销多个国外地区的核心竞争力所在。
针对钢铁厂除尘灰处理难的问题，保定胜辉公司研发了免烘干除尘灰粘结剂技术，像变魔术一样把粉尘变废为宝！
【技术亮点】
1. 神奇粘合剂：用特殊配方将粉尘常温粘合，24小时速干成硬块，强度比传统方法提升3倍，高温 不散架。
2. 三步变废为宝：
①智能配料
②自动成型
③自然晾干
【处理优势】
√ 成型率高，10吨粉尘能造9.5吨材料
√ 无需高温烧结，省煤省电省设备
√ 颗粒不扬尘、不返潮，直接当炼钢"调料"
√ 除尘设备负荷减轻，延长使用寿命
• 颗粒成分像定制套餐：碱度高、熔点低、成分稳
• 已帮多家钢厂年处理几十万吨粉尘
• 粉尘回用后，每吨钢可节约原料成本
现在，钢铁厂的除尘灰不再是负担，经过我们的技术处理，直接变成抢手的炼钢原料，既环保又赚钱！
萤石粉球团粘合剂是一种专门用于萤石粉球团的粘合剂，也称为球团粘合剂、粉末成型粘合剂和冷压球团粘合剂。。萤石粉球团粘结剂的在线应用实现了资源的循环利用，变废为宝，创造了良好的经济效益和社会效益，符合可持续发展的政策要求。
2.萤石粉球团粘合剂的特性/萤石粉球团粘合剂 1.添加量小，原材料和粘合剂的添加比例为1%-1.5%。2. 较高的成型速率。成型率大于98%。。3. 高球团强度。湿球落地两米时不会散开，干球落地时强度不会散开，抗压强度为100公斤4，它不会降低等级，也不含硫、磷、碳等冶炼之中的禁忌元素，是一种纯有机粘结剂。5. 使用方法简单易操作：添加干粉，充分搅拌之后压球。
3. 如何使用萤石粉球团粘合剂/萤石粉球团粘合剂：
1. 1000公斤的矿物粉末，约20公斤的粘合剂。
2. 在添加水时搅拌矿物粉末和粘合剂，根据原材料的湿度调整添加的水量，均匀搅拌原材料，并将球保持在球压机之中而不散开。
3. 在150°C下干燥2-3小时，或者可以自然干燥。
在当今全球资源日益紧张和环境压力不断增大的背景下，钢铁行业的绿色发展已成为行业内外普遍关注的焦点。传统的钢铁生产过程中，会产生大量的含铁尘泥，如污泥、烧结返矿、除尘布袋料、钢渣磁选料以及氧化铁皮等，这些废弃物若不得当处理，不仅占用土地资源，还可能对环境造成二次污染。然而，通过科技创新，将这些看似无用的废料转化为有价值的资源，不仅能够实现资源的循环利用，还能有效减轻环境负担。本文将深入探讨钢厂含铁尘泥冷固球团粘接剂及碳化硅冷固球团粘结剂的应用，展示其在推动钢铁行业绿色发展中的重要作用。
钢厂含铁尘泥冷固球团粘接剂的应用
钢厂在生产过程中，尤其是在烧结、炼铁、炼钢等工序，会产生大量的含铁尘泥。这些尘泥富含铁元素，但由于其成分复杂、粒度细小、含水率高，直接利用难度较大。传统的处理方式往往是堆放或填埋，这不仅造成了资源的极大浪费，也给环境带来了压力。冷固球团技术的出现，为这些废弃物的资源化利用开辟了新途径。
冷固球团技术利用特定的粘接剂，将含铁尘泥等废料混合均匀后，通过冷压成型制成球团。这种球团具有高强度、高密度、良好的还原性等特点，可直接用作高炉或转炉的炉料，无需经过烧结工序，从而大大节省了能源和时间成本。具体而言，每吨含铁尘泥可生产出30-50吨的冷固球团，成型率高达98%，湿球在2米高度自由落下不散落，冷强度达到100kg/球，充分保证了球团在运输和使用过程中的稳定性。
该技术的核心在于粘接剂的选择。优质的冷固球团粘接剂需具备优异的粘结性能、良好的耐水性和耐高温性能，以确保球团在后续冶炼过程中的稳定性和反应性。目前，市场上已有多种针对钢厂含铁尘泥的冷固球团粘接剂，它们通常采用高分子材料精制而成，能够与含铁尘泥中的各种成分形成良好的化学键合，从而显著提高球团的强度和稳定性。
碳化硅冷固球团粘结剂的创新应用
碳化硅作为一种高性能的耐火材料，在钢铁、有色冶金、陶瓷、玻璃等行业有着广泛的应用。然而，碳化硅原料的细粉化处理过程中，往往会产生大量的细粉，这些细粉由于其粒度小、比表面积大，难以直接利用，且易造成环境污染。碳化硅冷固球团技术的出现，为解决这一问题提供了有效的手段。
碳化硅冷固球团粘结剂是一种专为碳化硅原料设计的白色高分子材料。该粘结剂对碳化硅原料具有很强的亲合粘结功能，只需添加1%的量，即可生产出100吨的碳化硅冷固球团，成型率高达98%，湿球同样在2米高度自由落下不散落，强度达到100kg/球。更为重要的是，该粘结剂在球团的生产过程中不会引入任何杂质，从而保证了碳化硅冷固球团的高纯度。
碳化硅冷固球团技术的应用，不仅解决了碳化硅细粉的利用难题，还显著提高了碳化硅原料的利用率和产品质量。同时，由于冷固球团技术无需高温烧结，大大节省了能源和时间成本，降低了生产成本。此外，碳化硅冷固球团还具有良好的还原性和反应性，可直接用于高炉、转炉等冶炼设备，进一步拓宽了其应用领域。
冷固球团技术的环保与经济效益
冷固球团技术的应用，不仅解决了钢铁行业大量废弃物的处理问题，还实现了资源的循环利用和节能减排。一方面，通过将含铁尘泥、碳化硅细粉等废弃物转化为有价值的炉料，减少了对原生矿产资源的依赖，降低了资源消耗；另一方面，冷固球团技术无需高温烧结，大大节省了能源和时间成本，减少了碳排放和环境污染。
从经济效益角度来看，冷固球团技术的应用也为企业带来了显著的效益。一方面，通过提高废弃物的利用率和产品质量，增加了企业的收入来源；另一方面，由于冷固球团技术降低了生产成本和能源消耗，提高了企业的竞争力。此外，冷固球团技术还具有广泛的应用前景，不仅可用于钢铁行业，还可拓展至其他需要处理细粉和废弃物的行业。
在传统蜂窝煤生产领域，一种名为“华辉”的环保型煤粘合剂正在引发行业变革。这种粘合剂是有机物质和无机矿物的结合体，彻底颠覆了传统化学粘合剂的局限性，为煤炭的清洁利用开辟了新途径。
在应用场景方面，该产品表现出较强的适应性。当由家庭用户使用时，只需添加3%的材料即可形成产品。不需要复杂的设备，手动按压也可以达到工业级强度。对于煤砖加工企业，其快速凝固特性可以将生产周期缩短，并更大限度地提高原材料的利用效率。一家南方供热企业的实测数据显示，使用这种粘合剂每生产一吨煤球可以节省27元的燃料成本，并每年减少12吨的颗粒物排放。
环境性能是此产品的核心优势。原料取自可再生植物资源，生产过程零废水排放，特有的催化助燃成分可使煤炭燃烧更充分，残留灰分呈现标准晶体结构，可直接作为建材原料二次利用。
目前的产品可以满足不同尺寸用户的需求。这种经济和环境友好的粘合剂正在重新定义传统燃料的绿色未来。
作为型煤成型的关键支撑技术，型煤粘合剂性能直接决定产品质量与市场推广可行性。目前行业普遍采用无机、有机及复合型三类粘结剂体系，但均存在显著的技术瓶颈： 无机粘结剂：以粘土、水泥等为代表，虽具备成本低廉、冷热态强度稳定的优势，但普遍存在灰分增量大（可达30%）、固定碳损耗严重等问题。部分水硬性粘结剂虽能提升耐水性，却需自然晾干工艺（周期长达24-48小时），严重制约产能效率。更值得警惕的是，高温工况下无机成分易分解产生硫氧化物等有害物质，不仅污染环境，还会降低灰熔点导致气化炉结渣，影响造气系统稳定性。 有机粘结剂：如焦油沥青、生物质树脂等，虽能维持型煤固定碳含量（较无机体系提升8-12%），但面临价格高昂（占成本25%-40%）、热强度不足（高温易粉化）等缺陷。燃烧时有机挥发物排放超标，造气后灰渣破碎度达15%-25%，显著增加除尘系统负荷。 复合粘结剂：通过无机/有机材料复配（如腐植酸-膨润土体系），可部分平衡性能短板，但需准确控制配比（误差需≤0.5%），导致工艺复杂度倍增，生产成本较单一粘结剂提高20%-35%。
当前型煤技术仍面临三重矛盾：
【行业现状：千亿级市场的技术突围】
在"双碳"战略推动下，冶金行业除尘灰年排放量超1.2亿吨的庞大体量正催生革命性变革。传统填埋处理造成的土地侵占与重金属污染问题，使得除尘灰粘结剂技术成为破局关键。据中钢协数据，2023年我国除尘灰资源化利用率已突破68%，其中粘合剂技术贡献率达41%，推动钢厂固体废物处理成本降低30%以上。
当前市场呈现"双核驱动"特征：
1. 技术迭代加速：新一代纳米硅基复合粘合剂突破传统膨润土5%的固硫瓶颈，在1600℃烧结环境下仍保持93%的球团强度，为高炉吃废比提升至25%提供支撑；
2. 政策红利释放：《钢铁行业清洁生产评价指标体系》明确将除尘灰综合利用率纳入企业评级指标，倒逼200余家钢企改造产线。
【发展前景：碳足迹重构产业价值】
随着欧盟碳边境税（CBAM）倒逼效应显现，除尘灰球团粘合剂正从辅助材料升级为碳资产运营工具。行业将呈现三大趋势：
1. 材料革命：生物质粘结剂与冶金粉尘的分子级结合技术，可使球团碳排放强度大比例下降；
2. 智能升级：5G+AI配比系统实现粘合剂投加量动态调控，单吨除尘灰处理能耗降低15kW·h；
3. 循环闭环：头部企业已构建"除尘灰-粘合剂-返矿冶炼-除尘灰"的零废弃链条，据测算，每万吨除尘灰资源化可创造160万元循环经济效益。
【未来展望】
到2025年，全球除尘灰处理市场规模预计突破500亿元，其中粘合剂技术将占据大多数市场份额。在"无废钢厂"建设浪潮下，兼具环保性能与经济价值的创新粘合剂，不仅解开了固废资源化的戈尔迪之结，更将成为钢铁行业绿色转型的核心竞争力。对于投资者而言，这既是环境责任的价值锚点，更是掘金循环经济的黄金赛道。
在钢铁生产过程中，钢厂含铁尘泥资源（如烧结除尘灰、返矿、高炉除尘灰、炼钢转炉污泥等）是冶金行业的重要副产品。这些尘泥含铁量高达45%左右，具有较高的回收价值。然而，目前部分钢厂仍将除尘灰、泥等废弃物直接废弃，而部分企业虽然将其作为烧结原料回收利用，但这种简单且低技术水平的循环利用方式，不仅导致人工物料和能源的浪费，还可能造成重复污染，进而降低生产效率。
含铁尘泥资源的利用面临诸多技术难题，尤其是“含铁尘泥粉料成型难”问题。传统的处理方法通常需要烘干步骤，这不仅增加了能源消耗，还可能导致尘泥的二次污染。此外，成型后的球团强度不足、防水性能差等问题也限制了其在实际生产中的应用。
针对上述问题，威尼斯平台将“含铁尘泥粉料成型难”作为研究方向，经过多年的大批量试验，成功开发出具有免烘干、强度高、防水性能的“免烘干含铁沉泥除尘灰粘结剂”产品。该产品的特点：
1. 免烘干技术：通过特殊的粘结剂配方，实现了含铁尘泥粉料的免烘干成型，大幅降低了能源消耗。
2. 球团成型强度高：该粘结剂能够显著提高球团的机械强度，使其在运输和使用过程中不易破碎。
3. 更好防水性能：产品具有良好的防水性能，确保球团在潮湿环境下仍能保持稳定。
微信二维码
扫描手机站
