铬铁矿是一种矿产短缺、储量小、产量少的特种冶炼原料。在冶金工业之中，主要用于生产铬铁合金和金属铬。铬铁合金作为钢的添加剂，生产出各种强度高、耐腐蚀、抗磨、耐高温、抗氧化的特种钢。金属铬主要用于冶炼含有钴、镍、钨等元素的特定合金。由于我国铬矿资源短缺，电炉冶炼铬铁合金面临的主要问题是块矿的减少和进口细粒矿比例的增加，但过余的细粒矿会恶化电炉的技术经济指标。因此，解决这一问题的根本途径是采用冷固球团技术冶炼铬矿粉。矿粉粘合剂为白色，与矿粉有较弱的亲和力和粘结作用，提高了混合物的亲水性，成球率高。
矿粉粘合剂的应用领域
1 烧结球团：适用于烧结炉料用各种矿粉和含铁废料的成型和制粒
2 高炉炼铁：适用于各种铁矿石生产自燃、酸、碱、碳质球团
3 转炉炼钢：适用于钢铁轧磷、污泥沉淀等冷压球团生产，用于转炉排渣脱磷剂、冷却液
4 间接还原铁：铁矿石含碳球团在环形旋转炉底炉之中用于生产铁球团或海绵铁
5 高炉冶炼高锰渣：将各种锰矿制成冷压球团，生产高锰渣
6 冲天炉炼铁：含碳的铁矿石球可间接在冲天炉之中熔炼。使用自还原球团代替约20%的生铁不会对冲天炉的运行产生有利影响。铬矿粉、磷矿粉、铜、铅、锌、镍等有色金属矿粉制成冷压球团，用于冶炼或煅烧。

      原材料质量的恶化。随着钢厂使用烧结矿粉，烧结矿呈现出主流矿和非主流矿同时使用的状态，这降低了烧结矿粉的质量，降低了烧结矿粉的TFE质量分数，增加了结晶水含量，增加了SiO2和Al2O3的质量分数，危害元素质量分数的增加
     烧结粉质量波动的加剧必然给烧结生产的稳定性和过程控制带来艰难。烧结矿粉之中有害元素质量分数的增加也给烧结、炼铁和炼钢工艺带来了问题。烧结过程是钢铁企业排放SO2、NOx、二恶英、粉尘等污染物的主要环节。原燃料之中危害元素质量分数的增加，必然加大污染物源减排的压力。同时，在矿粉粒度方面，过粗容易造粒的矿粉增加也会对烧结造粒产生负面影响，部分矿粉颗粒过细也会影响烧结矿的质量
       技术水平不断提高。近年来，我国烧结机采用了一系列雪铁龙技术，设计和设备水平已达到国际水平。国内大型烧结机床层厚度基本上在700mm超过，转鼓指数在78%超过，固体燃料消耗量小于47kg标煤吨
目前，成熟期推广的烧结生产技术包括大型烧结机和搅拌站的使用；基于铁酸钙固结理论的低温烧结技术；根据铁矿粉的高温特性，优化烧结配料工艺；降低烧结固体燃料消耗的技术；低温厚层烧结技术；烧结自动化技术；降低烧结返矿率的技术；烧结余冷利用技术；优化烧结点火技术等
       需要改进的合理烧结生产技术包括选择性造粒技术、设施烧结技术、复合成型技术、富氧烧结技术、烧结机新型气体燃料喷射技术、，烧结烟气脱硫技术、恰当的炉料结构技术、烧结机漏风处理技术、烧结除尘技术、环冷器液封技术
正在开发的技术包括预还原烧结技术，烧结模拟技术、烧结烟气脱硝技术、二恶英污染防治研究与处理技术、烧结矿立式罐冷却技术。

      走循环经济之路，回收钢铁冶金污泥之中的有用元素，在钢铁生产过程之中循环利用，是我国钢铁工业的可持续发展，将钢铁生产之中不能回收利用的危害元素分离出来作为相关工业生产的原料，这是钢铁工业循环发展的主要内容和具体表现。烧结配料之中间接使用烧结灰和袋灰，不能全然解决
      烧结除尘灰之中烟气达标排放和各种有价值资源的准确回收和综合利用问题，除尘灰之中的钾、钠、碱金属、锌、铜等关键金属杂质对炼铁高炉的潜在危害和影响无法消除。因此，开发效率高、经济、环保的烧结除尘及杂质元素资源化技术，对于稳定钢铁企业生产，提高钢铁企业循环经济技术水平，促进钢铁企业可持续发展具有现实意义和实用价值，实现冶金工业生产的可持续发展战略，也是冶金企业节能减排和资源综合利用的全新技术，具有辽阔的应用前景。

      冷压球团的原理：以炼钢除尘灰、部分炼铁烧结除尘灰、氧化铁鳞等含铁废料为主要原料，添加除尘灰粘结剂，通过除尘灰冷压工艺支撑粒径较大的冷压球团，并将其送往炼钢或炼铁厂，以实现冷压球团在高炉炼铁之中的再循环作用。
      冷压球团属于低温固结，不会改变矿石的化学性质，因此它们保留了矿石还原性强的特点，从而提高高炉煤气利用率，降低焦比。矿粉压制球团的气孔高于块矿和烧结块矿，降低了高温生产压力，结合除尘灰粘结剂的作用，球团在1000高温下不会爆裂，提高了料柱的透气性。对于中小型高炉而言，适量添加冷压球团可以提高产量，使高炉运行更加稳定。使用冷压球团具有显著的经济效益。针对高炉块矿的铁回收率，缩短了冶炼时间，降低了氧耗和能耗，改善了原铁粉的质量，达到了除尘灰资源回收再利用的目的。该项目一举两得，实现了环境保护生产，提高了的经济效益。实现了铁精矿粉和氧化锌的深度分离和资源化利用，变废为宝。

       型煤粘合剂是将煤粉、碳粉和其他粉状物粘结在一起，使其具有特定的性质和形状的一种助剂。它主要用于清洁型煤，对煤炭质量起着关键作用。随着块煤产量急剧下降，价格越来越高，大型锅炉厂正在寻找替代燃烧能源。除块煤外，尚未开发利用煤粉、煤泥、粉煤灰、煤矸石、石煤等燃料。为了充分利用它们，降低工业生产成本，促进节能减排，型煤粘合剂应运而生。该产品不仅能使球团成型率更高，而且能直线降低生产成本，使企业获得经济效益。在球团生产过程之中，由于结合剂具有较低的堆积密度，因此需要向结合剂之中加入一定量的水。在不加水的情况下会发生结块，这将浪费粘结剂，影响生产，增加成本，降低效果。
       在向型煤粘结剂之中加水之后，混合之后材料的流动性将增加，表面的空气张力将变小。这样，它受天气的影响就更大了。其生产线环境消毒，减少了人工劳动强度，操作便于直观。因此，广泛应用于冶金、煤炭、化工等行业。

       除尘灰是来源于钢厂除尘，粗细搭配为原则，配比通常为1:2.5，主要为细粉成分。氧化铁皮与之不同的是搭配比例为2:5:3，粗粉为3，中颗粒通常为5，细粉为2。水解：这一过程通俗点讲也被称为发酵，是除尘灰的水解过程，跟水分、温度、空气有着紧密的关系。发酵过程好的除尘灰成球率很高，发酵的差的除尘灰成球率很低，甚至无法成球，就算再好的除尘灰粘结剂也不能挽救。主要原因在于，氧化钙的消解程度，是否全然变成了氢氧化钙，没有全然水解的氧化钙难成型，球团在烘干的过程之中氧化钙容易爆球或者粉化。

      在资源短缺和环保部门的压力之下，解决除尘灰的回收和再利用问题显得尤为关键。对于有所不同类型的除尘灰，应选择合适的处理方法。通常来说，有下列几种处理方法：一种是与原料混合。通常来说，燃煤电厂产生的除尘灰之中含有大量的碳，经回收之后送至原料之中与原料均匀烧结。二种方法干脆用于烧结。这种方法虽然直观、节约成本，但会降低生产效率。三种转底炉技术顺利地解决了除尘灰的提升效率利用问题。该技术就是添加了除尘灰粘结剂用于冶金粉尘的处理，可实现铁与钾、钠、锌、铅、氢的分离。随着金属资源结块的减少，转底炉技术的诞生，可以将回收的粉尘分离并作为原材料使用，更好地防止了资源的浪费。

不知道大家有没有去过除尘灰压球车间，进入除尘压球车间，就像进入了飘红雪的天，漂浮在你头之上、躺在地上的只是红色。原因是灰尘太小，太轻，太调皮。总笼无法关闭。要杜绝压灰球除尘粉尘的产生，不仅要在环保除尘设备之上下功夫，还要在生产现场的加湿过程之中下功夫。除尘灰加湿有三处：1。加湿混合罐-刚从消化槽出来，太干，应该加水。2.加湿搅拌槽-加入除尘灰粘结剂，加入氧化铁皮后继续添加水。3、滚轮-在加水的三个地方加水或不加水。大多数加水方法是水管滴灌，即在水管之上钻孔，如水幕孔。很难使用喷雾，更不用说雾化。为什么不吗？这不难做，但很琐碎。如果需要压力，喷嘴需要焊接在水管之上。喷嘴可能堵塞。但总的来说，这节省了钱。节省了环保除尘的用电和设备维护费用。滴灌和喷雾雾化似乎没有什么区别，但效果差别很明显，尤其是对于除尘和灰球压制。除尘灰细而轻，不像氧化皮那么安分。钻孔时有裂缝，且喷雾雾化相对难形成堵盖，从源头之上解决问题。想象一下，在未来，混合罐将成为一个混合箱，它像自动洗车机一样关闭，灰尘将像蒸汽浴一样通过。

矿粉粘合剂产品特性

1。适应性广：该矿粉粘合剂特别适用于用铁矿粉、铬矿粉、磷矿粉、铜、铅、锌、镍等难成型的有色金属矿粉生产冷固球团。可直接进行熔炼或煅烧，无需烧结
2。使用方便：矿粉、粘结剂可与水混合搅拌而成
3。性能出色：成型之后，成型率高。湿球有2米，不会散开。它可以烘干或自然晾晒。晒干之后强度大于100kg球，耐高温1200℃
4。不含各种金属元素，不影响矿粉的质量
使用
1。矿粉为1000kg，粘合剂约为80kg
2。矿粉和粘合剂在加水时混合。加水量根据原材料的湿度进行调整。原料搅拌均匀，无需手动摊铺即可压入球压机
3。可在150℃之下潮湿2-3小时或自然潮湿
其他说明
矿粉压球的质量主要与原材料的性能有关粘合剂的可塑性和矿粉粘合剂的添加量与混合均匀性和成型机的压力有关。如果生产之中颗粒形成率较差，则可增加粘合剂的用量。因此，为了生产出用户满意的球团，必须以原料成分和用户需求为前提，然后根据用户需求进行调整

      冷固结压球工艺是近年来应用和发展很快的一种工艺。在此过程之中，转炉除尘砂浆加一定比例的氧化铁鳞（骨料）和除尘灰粘结剂送入搅拌机搅拌，用高压球磨机压成球，送入成品库进行自然晾干或者烘干硬化处理，然后返回炼钢厂使用。该工艺流程直观，维护便于，运行成本小，可实现石灰窑尾气余热利用。除尘灰粘结剂的质量决定着压球成球强度和时间。
       由于转炉除尘灰与除尘泥含水量差异较小，冷固球压榨工艺存在一定差异。转炉粉尘和泥浆以泥浆的形式存在。进入冷固压球生产线后，需经过压滤脱水和自然干燥两道工序，将含水率降至一定比例，方可进入生产线。经螺旋输送机破碎之后，送干燥器进一步潮湿，再送缓冲仓储存。